工業(yè)廢氣處理方案提供商金潔環(huán)保提醒您：汽車涂裝行業(yè)VOCs排放主要來自中涂和面漆噴涂、烘干過程，排放量主要受使用涂料、涂裝工藝、廢氣收集與處理措施影響。

　　汽車涂裝工藝過程中VOCs主要產(chǎn)生于：中涂和面漆的噴涂及烘干過程和塑料件加工的涂漆工序。車身密封和噴防護蠟兩個步驟中由于PVC和防護蠟中的VOCs含量相對較少，不是主要的排污環(huán)節(jié)。車身涂裝產(chǎn)生的有機廢氣具有大風量、中低濃度的特點。

　?。?）噴漆室：噴漆室排放廢氣中主要有害成分為噴漆過程中揮發(fā)的有機溶劑。噴漆室的排風量很大，排放廢氣中的有機物總濃度很低，通常在100mg/m3以下。另外，噴漆室的排氣中經(jīng)常還含有少量未處理完全的漆霧。特別是干式漆霧捕集噴漆室，排氣中漆霧較多。

　　（2）烘干室：烘干廢氣的成分比較復雜，除有機溶劑本身的成分外，還包含熱分解生成物和反應生成物。電泳涂料雖然屬于水性涂料，但其烘干氣中仍含有較多的有機成分。除電泳涂料本身含有少量的醇醚類有機物外，還包含烘干過程中的熱分解生成物（如醛酮類小分子）。電泳烘干廢氣中的總有機物濃度一般在500-1000mg/m3，比溶劑型涂料的烘干廢氣低一些。

　　根據(jù)污染排放特征研究結果，汽車涂裝行業(yè)VOCs排放集中在噴涂與烘干環(huán)節(jié)，主要來源于使用的涂料，排放組分基本與使用涂料中組分一致，污染控制措施可分為源頭控制和末端治理兩大類。

　　采用粉末涂料、水性涂料和高固體成分涂料等代替溶劑型涂料，能有效降低VOCs排放量。國內轎車涂裝絕大多數(shù)采用陰極電泳+溶劑型中涂+溶劑型色漆+單組分罩光清漆工藝體系。轎車底漆已實現(xiàn)了全面的更新?lián)Q代，但是中涂、面漆還是以溶劑型為主，VOCs排放量高于發(fā)達國家（地區(qū)）的排放水平，距環(huán)保型（低VOCs化、水性化）涂料的應用發(fā)展仍有一定的距離。目前，國內少數(shù)大型汽車企業(yè)新建生產(chǎn)線采用了水性涂裝工藝，大大降低了汽車表面涂裝VOCs排放水平，接近或達到歐洲汽車涂裝VOCs排放標準。

　　采用先進的涂裝工藝，可減少涂料使用量，配合使用低VOCs含量的涂料，可大幅度削減VOCs排放。目前先進的涂裝工藝包括3C1B技術和水性免中涂工藝。3C1B涂裝工藝取消了3C2B工藝的中涂烘烤和打磨工序，待中涂、色漆、罩光漆三層涂裝后一起進行烘干固化處理，可節(jié)省涂料使用量。水性免中涂工藝將經(jīng)濟型轎車和商用車車身由3涂層體系簡化為2涂層體系，與3C2B涂裝工藝相比，簡化了車身涂裝工藝，能減少20%的VOCs排放。

　　汽車噴涂行業(yè)的末端處理措施包括噴漆室漆霧收集措施、VOCs廢氣收集與治理措施。噴漆室內的漆霧收集是汽車涂裝行業(yè)重要的廢氣前處理措施，對VOCs的末端治理效果起關鍵作用。漆霧處理方法主要有過濾法、冷凝法和液體吸收法等，其中過濾法（干式）和液體吸收法（濕式）適用性較廣，我國應用最廣的文丘里型水旋（漩渦）漆霧分離技術是濕式處理法的一種。由于濕式（水洗）漆霧分離技術會產(chǎn)生漆渣等危險廢棄物，美國和歐洲已限制其使用，并逐漸采用干式漆霧分離技術，有效降低能耗，且基本不產(chǎn)生化學凝結物。